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Empresa conectada: Rockwell Automation y Cisco ayudan a las empresas a abordar una nueva revolución industrial

19 Febrero 2016por Redacción

La digitalización llega al sector de fabricación, aunque muy lentamente. Menos del 14% de los fabricantes han interconectado sus máquinas o sistemas productivos a su red corporativa. La Empresa Conectada y el Internet of Everything son las bases para afrontar la nueva revolución industrial, también conocida como Industria 4.0, proporcionando un incremento de productividad y competitividad global a las compañías que lo apliquen.

Connected Enterprise encierra una nueva revolución industrial basada en el intercambio de información entre todo tipo de dispositivos y sistemas

Connected Enterprise encierra una nueva revolución industrial basada en el intercambio de información entre todo tipo de dispositivos y sistemas

Para invertir esta tendencia, Rockwell Automation y Cisco ayudan a las empresas en su transformación digital para mejorar sus procesos productivos a través de la iniciativa “Empresa Conectada”, que integran las tecnologías de operación con las de información.

La evolución tecnológica y las nuevas tendencias en sistemas de producción permiten cambios sustanciales en las fábricas actuales. Con conceptos como “Internet de las Cosas”, “Empresa Conectada” o “Industria 4.0”, se definen nuevos marcos de trabajo entre los sistemas de control y los sistemas de información, siendo clave la convergencia entre ambas plataformas

José Paredes

“Connected Enterprise” o “Empresa Conectada” es el nombre que se ha dado a la nueva revolución industrial, basada en el intercambio de información entre todo tipo de dispositivos y sistemas, tanto de fábrica como del resto de la cadena de suministro”, explica José Paredes, director general de Rockwell Automation Iberia.

Por su parte, Ignasi Errando, director de Internet of Everything en Cisco España, destaca que “la transformación digital del sector fabricación implica conectar las máquinas, los sensores y los sistemas de control a Internet, capturar y analizar los datos, garantizar la seguridad y obtener una completa visibilidad para tomar mejores decisiones en tiempo real no sólo a nivel de planta, sino a través de toda la cadena de valor”.

El incremento exponencial de las capacidades de los equipos de planta, desde la instrumentación hasta los sistemas de control; junto con la mejora del resto de tecnologías de fábrica y, en especial, los avances en sus capacidades de comunicación, hace posible una nueva forma de plantear los procesos productivos. El beneficio obtenido es una mayor agilidad de fabricación, con aumentos importantes de la productividad y sostenibilidad de los procesos.

Según Paredes, “la evolución tecnológica y las nuevas tendencias en sistemas de producción permiten cambios sustanciales en las fábricas actuales. Con conceptos como “Internet de las Cosas”, “Empresa Conectada” o “Industria 4.0”, se definen nuevos marcos de trabajo entre los sistemas de control y los sistemas de información, siendo clave la convergencia entre ambas plataformas, y de cuyo éxito dependen importantes ventajas competitivas para la industria”.

La transformación digital del sector fabricación implica conectar las máquinas, los sensores y los sistemas de control a Internet, capturar y analizar los datos, garantizar la seguridad y obtener una completa visibilidad para tomar mejores decisiones en tiempo real no sólo a nivel de planta, sino a través de toda la cadena de valor

Ignasi Errando

Desde Cisco, Errando coincide en que “una arquitectura de red convergente, con capacidad de computación, inteligencia, analítica y seguridad, es fundamental para que las empresas del sector puedan adaptarse a las cambiantes necesidades del negocio y tener éxito en la nueva economía digital”.

Así, “Connected Enterprise” es un paso necesario para abordar los retos de la Industria 4.0, que se basa fundamentalmente en la conectividad integral de todos los sistemas de planta, es decir la conexión de las tecnologías de operación (OT) con las tecnologías de información (IT).

Para ello, Rockwell Automation mantiene una alianza con Cisco que desarrolla la conectividad del mundo IT con el OT, eliminar silos y optimizar los procesos. Para ambas firmas, la tecnología de comunicaciones EtherNet/IP es la idónea para poder aplicarse en cualquier parte de la empresa, incluyendo el nivel de fábrica y garantizando la convergencia entre OT e IT.

“Gracias a la colaboración con Rockwell Automation, proporcionamos soluciones contrastadas y la experiencia necesaria para lograr una conectividad ubicua, inteligente y altamente segura desde la planta de fabricación hasta la red empresarial, facilitando la convergencia de los entornos IT y OT y la orquestación de la cadena de suministro”, concluye Errando.

Según comenta Paredes, “esta conectividad total permitirá disponer de información de detalle especializada y proporcionada a cada persona, en el momento adecuado, logrando reducir el tiempo de toma de decisiones y mejorando la calidad de las mismas. En general, implica un aumento de productividad en toda la cadena de suministro, y no únicamente a nivel de fábrica, sino también en cuanto a la integración cliente-proveedor de cada planta”.

Para implementar esta estrategia de forma adecuada, Rockwell Automation ha desarrollado un modelo de madurez basado en cinco etapas, que se inicia con la evaluación de la organización, sigue con la actualización de las seguridades y redes de comunicaciones, pasa después por la definición de los datos de trabajo, continúa con la fase de análisis y acaba con el estadio de colaboración.

Hacia la fábrica conectada

Ya existen diversas experiencias de aplicación de “Empresa Conectada” de Rockwell y Cisco. Entre ellos el de una corporación alimentaria, que no autoriza a revelar su nombre, con más de 100 fábricas repartidas por todo el mundo y que ha implementado con éxito este modelo.

El objetivo de esta empresa era orientarse hacia una fábrica conectada que consiguiera: la integración de las líneas de fabricación con el resto de sistema de fábrica, mejorar el uso de los activos y procesos de producción y disponer de un modelo global que permitiera comparar resultados entre sus fábricas.

La implantación del proyecto se inició con una fase de consultoría y definición del modelo de integración, detallando los datos e información necesaria, la infraestructura a utilizar y los procedimientos de seguridad. Seguidamente vino la etapa de ejecución, desarrollando las librerías estándar de software con objeto de reducir el coste y aumentar la rapidez de implementación.

El resultado es una arquitectura del sistema repetitiva planta a planta, compuesta de controladores en cada máquina, centralizados en un controlador de línea (PAC), que se comunica con los servidores de planta para la gestión de datos. Parte de los datos se pueden analizar de forma remota a través de Internet.

Las ventajas obtenidas han sido múltiples, destacando la rapidez en la integración de las líneas de producción, sistema de monitorización y datos con un coste reducido, mejora del uso de los activos mediante control del OEE, y reducción de los riesgos de seguridad gracias a la plataforma empleada. Más información en www.rockwellautomation.com/es_ES y en www.cisco.es  

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