La estructura del pabellón está inspirada en un grano de café con paredes que recuerdan formas de los bosques: este tipo de diseño permite crear formas biomiméticas

La fabricación aditiva, también denominada impresión 3D, se utiliza desde hace décadas en la industria de fabricación para el diseño y prototipado de productos. Sin embargo, su uso se está extendiendo paulatinamente a producciones a gran escala. Esto permite que los sectores de  arquitectura, ingeniería y construcción consigan una mayor sostenibilidad mediante nuevos métodos de construcción y fabricación que mejoran la creatividad y la flexibilidad, al mismo tiempo que reducen los desperdicios y logran estructuras más ligeras y robustas.

En este caso, la estructura del pabellón tiene un diseño inspirado en un grano de café, con paredes que recuerdan a las formas de los bosques, ya que este tipo de desarrollo permite crear formas biomiméticas y conectarse con otras construcciones mediante diferentes configuraciones.

Los arquitectos e ingenieros de XtreeE utilizaron la plataforma cloud 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes para el diseño 3D colaborativo, así como para la simulación y validación de la forma, la topología y la construcción en 3D del pabellón, mientras que para la construcción, ha utilizado un cemento experimental desarrollado por el departamento de investigación y desarrollo de LafargeHolcim y el robot industrial IRB8700 de la empresa ABB para llevar a cabo la 'impresión' a gran escala.

El equipo de XtreeE utilizó la plataforma cloud 3DEXPERIENCE de Dassault para el diseño 3D colaborativo

Más en detalle, XtreeE ha logrado optimizar y automatizar la construcción de los componentes de su pabellón, desde la fase inicial de diseño hasta el ensamblaje en el lugar de la construcción. Esto redujo el número de materiales usados y eliminó el transporte de materiales al y desde el lugar de construcción.

Todo ello ha permitido disminuir los costes de construcción y mejorar el rendimiento estructural: los arquitectos se libraron de las limitaciones de las formas lineales del hormigón tradicional gracias al diseño digital que, tras ser programado en el robot industrial, desarrolló materiales en capas con distintos espesores y ángulos para alcanzar formas que no era posible conseguir con el hormigón tradicional.

El techo, las paredes y los asientos interiores fueron fabricados en un único y continuo proceso de impresión 3D. En el futuro, este mismo proceso podría aplicarse a las tuberías, sistemas eléctricos y otros elementos de los edificios, ahorrando los costes y el tiempo de los ensamblajes.

XtreeE es un proyecto impulsado por el 3DEXPERIENCELab, el laboratorio de innovación y acelerador de startups que Dassault Systèmes puso en marcha en 2015. El pabellón de XtreeE se presentó el pasado 20 de septiembre en la sede central de Dassault Systèmes en París. Más información en http://3dexperiencelab.3ds.com/en/projects/city/additive-construction y en www.3ds.com/es